1. 如何理解HACCP中的判斷樹
在通過危害分析，識別出顯著危害（1-10）之後，就要通過判斷樹來判定CCP。根據那4個問題，一個一個往下問。能回答到哪裡就是哪裡。但CCP不是越多越好，最好在3-5個。
2. haccp原則一般是從六個環節開始嗎
實施HACCP的一般步驟1．成立HACCP小組。HACCP計劃在擬定時，需要事先搜集資料，了解分析國內外先進的控制辦法。HACCP小組應由具有不同專業知識的人員組成，必須熟悉企業產品的實際情況，有對不安全因此及其危害分析的知識和能力，能夠提出防止危害的方法技術，並採取可行的實施監控措施。2．描述產品。對產品及其特性，規格與安全性進行全面描述，內容應包括產品具體成份少，物理或化學特性、包裝、安全信息、加工方法、貯存方法和食用方法等。3．確定產品用途及消費對象。實施HACCP計劃的食品應確定其最終消費者，特別要關注特殊消費人群，如老人、兒童、婦女、體弱者或免疫系統有缺陷的人。食品的使用說明書要明示由何類人群消費、食用目的和如何食用等內容。4．編制工藝流程圖。工藝流程圖要包括從始至終整個HACCP計劃的范圍。流程圖應包括環節操作步驟，不可含糊不清，在製作流程圖和進行系統規劃的時候，應有現場工作人員參加，為潛在污染的確定提出控制措施提供便利條件。5．現場驗證工藝流程圖。HACCP小組成員在整個生產過程中以「邊走邊談」的方式，對生產工藝流程圖進行確認。如果有誤，應加以修改調整。如改變操作控制條件、調整配方、改進設備等，應對偏離的地方加以糾正，以確保流程圖的准確性、適用性和完整性。工藝流程圖是危害分析的基礎，不經過現場驗證，難以確定其的准確性和科學性。 6．危害分析及確定控制措施。在HACCP方案中;HACCP小組應識別生產安全衛生食品必須排除或要減少到可以接受水平的危害。危害分析是HACCP最重要的一環。按食品生產的流程圖，HACCP小組要列出各工藝步驟可能會發生的所有危害及其控制措施，包括有些可能發生的事，如突然停電而延遲加工，半成品臨時儲存等。危害包括生物性（微生物、昆蟲及人為的）、化學性（農葯、毒索、化學污染物、葯物殘留、合成添加劑等），和物理性（雜質、軟硬度）的危害。在生產過程中，危害可能是來自子原輔料的、加工工藝的、設備的、包裝貯運的、人為的等方面。在危害中尤其是不能允許致病菌的存在與增殖及不可接受的毒素和化學物質的產生。因而危害分析強調要對危害的出現可能、分類、程度進行定性與定量評估。
對食品生產過程中每一個危害都要有對應的、有效的預防措施。這些措施和辦法可以排除或減少危害出現，使其達到可接受水平。對於微生物引起的危害，一般是採用：原輔料、半成品的無害化生產，並加以清洗、消毒、冷藏、快速干制、氣調等；加工過程採用調pH值與控制水分活度；實行熱力、凍結、發酵；添加抑菌劑、防腐劑、抗氧化劑處理；防止人流物流交叉污染等；重視設備清洗及安全使用；強調操作人員的身體健康、個人衛生和安全生產意識；包裝物要達到食品安全要求；貯運過程防止損壞和二次污染。對昆蟲、寄生蟲等可採用加熱、冷凍、輻射、人工剔除、氣體調節等。如是化學污染引起，應嚴格控制產品原輔料的衛生，防止重金屬污染和農葯殘留，不添加人工合成色素與有害添加劑，防止貯藏過程有毒化學成分的產生。如是物理因素引起的傷害，可採用提供質量保證證書、原料嚴格檢測、遮光、去雜抗氧化劑等辦法解決。7．確定關鍵控制點。盡量減少危害是實施HACCP的最終目標。可用一個關鍵控制點去控制多個危害，同樣，一種危害也可能需幾個關鍵點去控制，決定關鍵點是否可以控制主要看是防止、排除或減少到消費者能否接受的水平。CCP的數量取決於產品工藝的復雜性和性質范圍。HACCP執行人員常採用判斷樹來認定CCP，即對工藝流程圖中確定的各控制點使用判斷樹按先後回答每一個問題，按次序進行審定。8．確定關鍵控制限值。關鍵控制限是一個區別能否接受的標准，即保證食品安全的允許限值。關鍵控制限決定了產品的安全與不安全、質量好與壞的區別。關鍵限值的確定，一般可參考有關法規、標准、文獻、實驗結果，如果一時找不到適合的限值，實際中應選用一個保守的參數值。在生產實踐中，一般不用微生物指標作為關鍵限值，可考慮用溫度、時間、流速、pH值、水分含量、鹽度、密度等參數。所有用於限值的數據、資料應存檔，以作為HACCP計劃的支持性文件。9．關鍵控制點的監控制度。建立臨近程序，目的是跟蹤加工操作，識別可能出現的偏差，提出加工控制的書面文件，以便應用監控結果進行加工調整和保持控制，從而確保所有CCP都在規定的條件下運行。監控有兩種形式：現場監控和非現場監控。監控可以是連續的，也可以是非連續的，即在線監控和離線監控。最佳的方法是連續的即在線監控。非連續監控是點控制，對樣品及測定點應有代表性。監控內容應明確，監控制度應可行，監控人員應掌握監控所具有的知識和技能，正確使用好溫、濕度計、自動溫度控制儀、pH計、水分活度計及其它生化測定設備。監控過程所獲數據、資料應由專門人員進行評價。
10．建立糾偏措施。糾偏措施是針對關鍵控制點控制限值所出現的偏差而採取的行動。糾偏行動要解決兩類問題。一類是制定使工藝重新處於控制之中的措施；一類是擬定好CCP失控時期生產出的食品的處理辦法。對每次所施行的這兩類糾偏行為都要記入HACCP記錄檔案，並應明確產生的原因及責任所在。11．建立審核程序。審核的目的是確認制定的HACCP方案的准確性，通過審核得到的信息可以用來改進HACCP體系。通過審核可以了解所規定並實施的HACGP系統是否處於准確的工作狀態中，能否做到確保食品安全。內容包括兩個方面：驗證所應用的HACCP操作程序，是否還適合產品，對工藝危害的控制是否正常、充分和有效；驗證所擬定的監控措施和糾偏措施是否仍然適用。審核時要復查整個HACCP計劃及其記錄檔案。驗證方法與具體內容包括：要求原輔料、半成品供貨方提件產品合格證證明；檢測儀器標准，並對儀器表校正的記錄進行審查；復查HACCP計劃制定及其記錄和有關文件；審查HACCP內容體系及工作日記與記錄；復查偏差情況和產品處理情況；CCP記錄及其控制是否正常檢查；對中間產品和最終產品的微生物檢驗；評價所制訂的目標限值和容差，不合格產品淘汰記錄；調查市場供應中與產品有關的意想不到的衛生和腐敗問題；復查已知的、假想的消費者對產品的使用情況及反應記錄。12．建立記錄和文件管理系統。記錄是採取措施的書面證據，沒有記錄等於什麼都沒有做。因此，認真及時和精確的記錄及資料保存是不可缺少的。HACCP程序應文件化，文件和記錄的保存應合乎操作種類和規范。保存的文件有：說明HACCP系統的各種措施（手段）；用於危害分析採用的數據；與產品安全有關的所做出的決定；監控方法及記錄；用於危害分析採用的數據；與產品、安全有關的所做出的決定；監控方法及記錄；由操作者簽名和審核者簽名的監控記錄；偏差與糾偏記錄；審定報告等及HACCP計劃表；危害分析工作表；HACCP執行小組會上報告及總結等。
各項記錄在歸檔前要經嚴格審核，CCP監控記錄、限值偏差與糾正記錄、驗證記錄、衛生管理記錄等所有記錄內容，要在規定的時間（一般在下、交班前）內及時由工廠管理代表審核，如通過審核，審核員要在記錄上簽字並寫上當時時間。所有的HACCP記錄歸檔後妥善保管，美國對海產品的規定是生產之日起至少要保存1年，冷凍與耐保藏產品要保存2年。在完成整個HACCP計劃後，要盡快以草案形式成文，並在HACCP小組成員中傳閱修改，或寄給有關專家徵求意見，吸納對草案有益的修改意見並編人草案中，經HACCP小組成員一次審核修改後成為最終版本，供上報有關部門審批或在企業質量管理中應用。
￥
5
網路文庫VIP限時優惠現在開通,立享6億+VIP內容
立即獲取
實施HACCP的一般步驟
實施HACCP的一般步驟
1．成立HACCP小組。HACCP計劃在擬定時，需要事先搜集資料，了解分析國內外先進的控制辦法。HACCP小組應由具有不同專業知識的人員組成，必須熟悉企業產品的實際情況，有對不安全因此及其危害分析的知識和能力，能夠提出防止危害的方法技術，並採取可行的實施監控措施。
2．描述產品。對產品及其特性，規格與安全性進行全面描述，內容應包括產品具體成份少，物理或化學特性、包裝、安全信息、加工方法、貯存方法和食用方法等。
第 1 頁
3．確定產品用途及消費對象。實施HACCP計劃的食品應確定其最終消費者，特別要關注特殊消費人群，如老人、兒童、婦女、體弱者或免疫系統有缺陷的人。食品的使用說明書要明示由何類人群消費、食用目的和如何食用等內容。
4．編制工藝流程圖。工藝流程圖要包括從始至終整個HACCP計劃的范圍。流程圖應包括環節操作步驟，不可含糊不清，在製作流程圖和進行系統規劃的時候，應有現場工作人員參加，為潛在污染的確定提出控制措施提供便利條件
3. 如何在食品企業中實施HACCP
建議你看一下ISO22000食品安全管理體系標准，按照上邊的要求做可以做到比較好。 簡要說是可以按照HACCP的七個原理實施控制： 原理1 危害分析和預防措施： 定義：進行危害分析，列出加工過程中可能發生顯著危害的步驟表，並描述預防措施。危害分為顯著的及一般的，HACCP只是關注顯著危害；顯著危害是指可能引起食物不安全的消費，一旦發生，對消費者導致不可接受的健康風險。1、危害分析：根據各種危害發生的可能生及嚴重性來確定一種危害的潛在顯著性。對各個加工步驟，先要進行危害分析並加的控制。從以下三個方面進行分析及預防：（1）生物危害：a、細菌：控制方法：1）時間/溫度控制：加熱蒸煮（可殺死病源體），冷卻或冷凍（可延緩病源體的生長）；2）發酵或PH值控制（發酵產生乳酸的細菌抑制一些病原體的生長，酸性條件下病原體不能生長）3）添加鹽或防腐劑（可抑制病源體的生長）4）乾燥（可抑制一些病源體的生長）5）來源控制（從非污染源處獲得原料）b、病毒：控制方法：蒸煮c、寄生蟲：控制方法：1）飲食控制：（對豬肉中的旋毛蟲有效，野生魚無效）2）失活/去除：（如雪魚的加工中有一個工序叫「挑蟲」在燈光下可去除線蟲，而雪魚在-18℃以下7天可滅蟲）（2）化學危害：a、來源控制：如產地證明、供貨商證明和原料檢測。b、生產控制：如食品添加劑合理的使用。c、標識控制：如成品標出配料和已知過敏物質，如SD2過敏，糖尿病人……（3）物理控制：a、來源控制：銷售證明和原料檢測。b、生產控制：如磁鐵、金屬控測器、篩網、除料機、澄清器、空氣乾燥機和X一射線設備的使用。原理2 確定關鍵控制點：關鍵控制點CCP定義：食品安全危害能被控制的，能預防、消除或降低到可按受水平的一個點、步驟或過程。對危害分析進確定的每一個顯著的危害，必須有一個或多個CCP來控制危害，只有這些點控制了顯著危害時才認為是CCP。1、可預防的危害：（CCP點）1）原料的采購來預防病原體或葯物殘留（如供應商的證明產品檢測報告、產地證明）2）通過配方或添加配料步驟中的控制來預防化學危害，以及病原體在成品中的生長（如PH值調節或防腐劑的添加）。2、可消除的危害：（CCP）1）病原體的消除：蒸煮的過程2）寄生蟲：冷凍的過程3）金屬碎片：通過金屬探測器測出。3、可降低危害達到可接受水平：（CCP）如通過人工挑蟲和自動收集來減少寄生蟲危害；通過對貝類凈化或暫養使某些微生物危害降低到可接受的水平。4、如何確定CCP：用「CCP判斷樹表」來確定，通過回答四個問題來判斷該點是否CCP：問題1：對正確的危害，是否存在預防措施？問題2：該步驟是否可將識別的危害消除或降低到可接受的水平？問題3：識別的危害是否超過了可接受水平或能增加到不可接受的水平？問題4：隨後的工序是否將已識別的危害消除或降低到可接受的水平？一個CCP點能用於控制一種或幾種危害，如冷凍儲藏可控制病原體及組胺形成的一 個CCP；一個或多個CCP可用來控制一個危害，如：製作肉餡餅中控制病原體，油煎時間取決於餅的厚度，則成餅及油煎的步驟都被認為是CCP。原理3 建立關鍵限值（CL）1、關鍵限值CL定義：CL是一個與CCP相連系的每個預防措施所必須滿足的標准。說明：1）合理的CL可以通過實驗和經驗來確定，也可以從科學刊物、法規性指標、專家及實驗室研究等渠道收集信息。2）CL用來保證一個操作生產出安全產品的界限，當加工偏離了CL，可能導致產品的不安全，必須採取糾偏行動。3）好的CL應該是：直觀易於監測；僅基於食品安全，只出現少量的不合格品時才採取糾正措施，不能違背法規，也不能打破常規，不是GMP要求或SSOP措施要求的。4）微生物的污染是不能用CL來控制的，因為測定它需要幾天的時間，但可能通過溫度、酸度、水活度、鹽度等來控制微生物的繁殖和污染。2、操作限值（OL）OL比CL更嚴格的限度，是操作人員用的降低偏離的風險的標准。OL應當確立在CL被違反之前所達到的水平。設定OL的好處：1）當加工工序超過OL時，盡早進行調整，以避免違反CL。3）只有在超出CL時才能採取糾偏行動。原理4 CCP監控監控定義：實施一個有計劃的連續觀察和測量，以評估一個CCP是否受控，並為將來驗證時使用做出准確記錄。1、監控目的：1）跟蹤加工過程操作，並查明和注意可能偏離CL的趨勢，並及時採取糾正措施，進行加工調整。2）查明何時失控。3）提供加工控制系統的書面文件。2、監控計劃：1）監控什麼（what）對象：例：a、當溫度是關鍵時，監控冷凍儲藏室或蒸煮容器的溫度；b、當酸化食品的生產酸度是關鍵是，監控PH值；c、當充分蒸煮是關鍵時，監控蒸煮時間和溫度。2）怎樣監控（how） 方法：物理和化學測量是很好的監控方法，如：PH值、時間、溫度常常與微生物控制聯系起來，例如：a、時間和溫度：用溫度計、針表；b、水分活度（am）：限制水分活度來控制病原體的生長，使用水活度計；c、酸度（PH）：調解PH值至4.6以下，控制肉毒梭狀芽孢桿菌產生，使用PH計。3）監控頻率：監控可以是連續的或非連續的，如果可能應採用連續監控；例：a、蟹肉的一次巴氏消毒過程的溫度和時間可以連續監控並記錄到一個溫度記錄表中；b、每包機械處理的凍菠菜可以通過金探監控金屬；非連續監控頻率的確定原則：a、加工中數據變化大小，數據變化大，監控時間應縮短。b、通常的數值距關鍵限值多近？二者很接近，監控時間應縮短；c、如果超過CL，准備冒多少產品作廢的危險；4）誰來監控：進行CCP監控人員可以是：a、流水線上的人員；b、設備操作者；c、監督員；d、質量保證人員；e、維修人員；負責監控CCP的人員應具備的條件：a、接受有關CCP監控技術的培訓。b、完全理解CCP監控的重要性已作好准備；c、能及時進行監控活動；d、准確報告每次監控活動；e、隨時報告違反CL的情況，以便及時採取糾偏行動。原理5 糾偏行動1、定義：當發生偏離或不符合關鍵限值時採取的步驟。在CCP的CL發生偏離時：1）在制定HACCP計劃時，預先制定糾偏行動計劃，便於現場糾正偏離；2）可以設有預先制定的糾偏行動計劃，便要採取糾偏行動，並做好記錄。2、糾偏行動包括2部分：（1）糾正和消除偏離的起因，列出重建加工控制的程序。a、對承時發生的問題，應提供長期的解決方法；b、確定偏離的起因，防止以後再發生；c、工廠的工人必須得到糾偏行動的明確指示，並記錄在案；d、重新評估HACCP計劃，並做出修改HACCP計劃的決定。（2）確定在加工出現偏差時，所生產的產品，並確定這些產品的處理方法：1）四個步驟：第一步：確定產品是否存在安全的危害；a、專家評估。b、根據物理、化學的或微生物測試結果。第二步：如果經第一步評估產品不存在危害，產品可被通過。第三步：如果存在潛在的危害，確定是否產品能被：a、重造或重加工；b、轉為安全使用。第四步：如果潛在的危害不能採取第三步的處理方法產品必須被銷毀。（3）糾偏行動的選擇：a、隔離和保存要進行安全評估的產品；b、轉移受影響的產品或分列另一條不認為偏離是至關重要的生產線上（降級）；c、重新加工；d、退回原料（拒收原料）；e、銷毀產品。（2）糾偏行動記錄：記錄的目的：a、幫助公司確認問題，修改HACCP計劃；b、提供產品處理的證明。記錄內容：a、產品確認（如產品描述，持有產品的數量）b、偏離的描述；c、採取的糾偏行動，包括受影響產品的最終處理；d、採取糾偏行動的負責人的姓名；e、必要時有評估的結果。原理6 驗證程序1、驗證定義：除監控方法外，用來確定HACCP體系是否按HACCP計劃運作或計劃是否需要修改及再確認、生效所使用的方法、程序或檢測及審核手段。「驗證才足以置信」——驗證原量的核心。驗證的目的是提高置信水平：即：1）計劃是建立 在嚴謹的、科學的原則基礎上，它足以控制產品和工藝過程中出現的危害；2）這種控制措施正被貫徹執行。2、驗證要素包括三部分：（1）第一部分，確認——獲取能表明HACCP計劃請要素行之有效的證據；1）確認的宗旨是提供客觀的依據（寫出根據），以表明HACCP計劃的所有要素（危害分析、CCP確定、CL建立、監控計劃、糾偏行動、記錄保持等）都有科學的基礎。確認是驗證的必要內容，必須有根據的證實，當貫徹HACCP計劃後，足以控制影響安全的危害。2）確認方法：a、基於科學的原則；b、科學數據的運用；c、依靠專家意見；d、進行生產觀察或檢測；3）確認的執行者：a、HACCP小組；b、受過適當培訓或經驗豐富的人員；4）確認的內容：對HACCP計劃的各個組成部分之後的基本原理，由危害分析到CCP驗證對策作科學及技術上的復查。5）確認頻率：a、最初的確認：HACCP計劃執行之前；b、再確認：當有下述情況導致採取確認行動；——原料的改變，產品或加工的改變，驗證數據出現相反結果時，復復出現的偏差，有關危害或控制手段的新信息，生產中的觀察；（2）第二部分：CCP點的驗證驗證內容：a、校準：對監控設備的校準；b、校準記錄的復查：復查設備的校準記錄包括檢查日期及校準方法經及試驗結果；c、針對性的取樣檢測：如原料的接受是CCP，除了查驗供應商的證明外，還應進行取樣檢測；d、CCP記錄的復查：在每一個CCP至少有兩種記錄類型：監控記錄和糾偏記錄；對上述兩種記錄要定期復查。（3）第三部分：HACCP計劃有效運行的驗證（內部驗證——內審）審核是收集驗證所運用信息的一種有組織的過程，它是有系統的評價，此評價包括現場觀察和記錄復查。審核的頻率為每年兩次或發生故障或更改工藝重新審核。1）HACCP計劃有效運行的驗證活動審核內容：a、檢查產品說明和生產流程圖的符合性、准確性；b、檢查CCP是否按HACCP計劃的要求被監控；c、檢查工藝過程是否在即定的CL內操作；d、檢查記錄是否准確地和按要求的時間間隔來完成。2）記錄復查的審核內容：a、監控活動在HACCP計劃中規定的位置執行；b、監控活動按HACCP計劃中規定的頻率執行；c、當監控表明發生了與CL的偏差時，執行了糾偏行動；d、監控設備按HACCP計劃中規定的頻率進行了校準；3）最終產品微生物（化學）的檢驗最終產品的微生物檢驗是驗證的重要部分，以證明HACCP體系的有效。4）執法機構對HACCP體系的驗證——外審驗證內容包括：a、對HACCP計劃和任何修改的復查；b、CCP監控記錄的復查；c、糾偏記錄的復查；d、驗證記錄的復查；e、現場檢查HACCP計劃是否貫徹執行以及記錄是否按規定被執行；f、隨機抽樣分析；原理7 記錄——保持程序「建立有效的記錄保持程序，以文件證明HACCP體系」。「沒有記錄就等於沒有發生」。HACCP體系的記錄有四種：1、HACCP計劃和用於制定計劃的支持性文件。支持性文件包括：（1）制定HACCP計劃的信息和資料。如書面危害分析工作單，CL的信息記錄等。（2）各種有關數據：例如：制定抑制病原體生長方法時所使用的足夠數據；確定殺死病原體加熱強度時使用的數據；建立商品安全貨架壽命所使用的數據等等。（3）有關顧問和其它專家進行咨詢的信件；（4）HACCP小組名單和小組職責；（5）制定HACCP計劃必須具備的程序及採取的預期步驟概要：如：工藝流程圖；產品描述、產品用途、保質期、貯存方式；GMP、SSOP等。2、監控記錄：作用：1）監控記錄是用於證明對CCP點實施了控制而保存的；2）通過監控記錄，管理者可以確定加工是否達到CL；監控記錄包括下列信息：表頭、公司名稱、時間和日期、產品確認（包括產品型號、包裝規格、加工線和產品編碼、可適用范圍）、實際觀察或測量情況、關鍵限值、操作者的簽名、復查者簽名、復查的日期。3、糾偏行動記錄（見原理5）4、驗證記錄：內容包括：1）HACCP計劃的修改（如原料的改變，配方、加工、包裝和銷售的改變）；2）加工者審核記錄的確保供貨商的證明有效性；3）驗證准確性，校準所有的監控儀器；4）微生物質疑、檢測的結果、表面樣品微生物檢測結果；定期生產線上的產品和成品微生物的化學及物理的檢測結果；5）室內、現場的檢查結果；6）設備評估試驗的結果，如熱加工中的溫度分布檢測結果。5、附加記錄：1）雇員培訓記錄；2）化驗記錄；實驗室分析成品的細菌總數、大腸菌群、大腸桿菌、金黃色葡萄球菌、沙門氏菌等的化驗結果。其它需要分析的檢測結果。3）設備的校準確認書。4. 結合具體例子如何利用HACCP體系
一、建立HACCP體系的基礎條件和必需程序。
1. GMP（良好生產操作規范）是HACCP的基礎之一，如中華人民共和國國家標准《食品企業通用衛生規范》（GB14881-94）、水產行業標准《水產品加工質量管理規范》（SC/T3009-1999），包括了對生產安全、潔凈、健康食品等不同方面的強制性要求或指南和所有加工人員都要遵從的衛生標准原則，主要涉及加工廠的員工及他們的行為；廠房與地面，設備及工器具；衛生操作（例如工序、有害物質控制、實驗室檢測等）；衛生設施及控制，包括使用水，污水處理，設備清洗；設備和儀器，設計和工藝；加工和控制（例如，原料接收、檢查、生產、包裝、儲藏、運輸等）。
2.SSOP（衛生標准操作程序）是HACCP計劃的基石，主要涉及8個方面：
①即加工用水的安全；
②食品接觸面的狀況與清潔；
③預防交叉污染；
④維護洗手間、手消毒間、廁所的衛生設施；
⑤防止食品摻雜；
⑥適當地標記、貯存和使用有毒成分；
⑦員工健康狀況的控制；
⑧排除蟲害。
這8個方面均有對應的GMP法規的衛生標准。
3.產品標識（編碼）、追溯和回收程序，是實行HACCP體系的前提條件之一，對產品的容器、包裝箱、甚至棧板要有恰當標識系統，以利於追溯和回收產品。要建立回收程序並測試該程序是否如設定的那樣有效，不可推遲到實際回收過程中危機時刻到來時才檢驗回收程序是否運轉有效。
4.設備的預防性維修保養計劃和程序。
5.員工的教育和訓練計劃程序。要使HACCP計劃有效實施，並使整個公司取得成功，最重要的是所有員工，包括管理人員都要了解HACCP計劃，並接受其中的教育和培訓。
二、制定HACCP計劃要做的七項工作：
1.進行危害分析，確定有關危害，並確定用於控制有關危害的相應措施；
2.確定關鍵控制點（CCP）；
3.確定各關鍵控制點的關鍵限；
4.制訂監控程序；
5.明確糾偏措施；
6.建立記錄制度；
7.制定驗證程序；
三、制定HACCP計劃的工作步驟：
1、組成HACCP工作小組。
工作小組成員是來自本企業與質量管理有關的，各主要部門和單位的代表，應包括熟悉生產工藝和工裝設備的技術專家、具備食品加工衛生管理和檢驗知識的人員，其中，至少小組的負責人應接受過有關HACCP原理及應用知識的培訓。必要時，企業也可以在這方面尋求外部專家的幫助。
2、收集和掌握制訂HACCP計劃所需的有關資料，如：車間和附屬用房圖；設備布局情況和特點；生產工序流程情況，如，原料拼批、配料和添加劑的使用情況，產品在各工序間的停滯時間等；工藝技術參數，尤其是時間、溫度和產品滯留時間；加工過程中產品的流向，是否有交叉污染的可能；加工現場清潔區和非清潔區，或產品被污染的高險區和低險區之間的隔離情況；設備和工器具的清潔方法；廠區環境衛生；人員分工情況和衛生質量活動；產品的存貯和發運條件等。
3、進行產品描述。
可以從以下幾個方面來描述：產品的成分，如，加工產品所用的原料，配料和添加劑等；產品的組織及理化特性，如，是固體還是液體，呈膠狀還是乳狀，其活性水、pH值是多少等；加工的方法，如，加熱、冷凍、乾燥、鹽漬、熏制等，可對加工過程做個簡述；包裝，如，罐裝、真空包裝、空氣調節等；貯藏和裝運的條件，如，是否需要低溫冷藏等；商品貨架期，如，銷售期限和最佳食用期；產品的消費對象（如一般公眾、嬰兒、年長者）和食用或使用的方法（如加熱、蒸煮等）；產品所採用的質量標准，尤其要明確產品的衛生標准。
4、繪制產品加工流程圖。
流程圖是進行危害分析和識別關鍵控制點時使用的工具，HACCP小組可以用它來完成制定HACCP計劃的其餘步驟。 每個產品繪制一張加工流程圖，從原料接收到產品裝運出廠，整個產品的前處理、加工、包裝、貯藏和裝運等與產品加工有關的所有環節，包括產品的各工序之間的停留時間、描述產品加工工藝、技術操作、質量要求等的附加說明等。流程圖繪出來後，要經生產現場進行核實查證，以免錯漏。
5、危害分析並確定相應的控制措施 。
（1）HACCP小組根據流程圖的各工序環節，對消費者的身體健康造成危害的各種生物的、化學的和物理因素，進行危害分析和識別出關鍵控制點（CCP）。與食品安全衛生有關的的危害一般分為以下三大類：
①生物危害，如致病菌、病毒、寄生蟲等；
②化學危害，如農葯、獸葯殘留，違規使用的飼料添加劑，工業化學品污染物，各種有毒化學元素，如鉛、砷、汞、氰化物；以及微生物代謝產生的有毒物質，如金黃色葡萄球菌腸毒素、肉毒桿菌毒素、黃麴黴毒素、貝毒素等；
③物理危害，如碎玻璃、金屬碎屑等可導致人體傷害的物質。
（2）危害的來源主要有兩個：.原料在種養、收獲、運輸過程中形成或受環境的污染；在加工過程中形成或受污染。
（3）危害分析和確定相應控制措施的工作步驟：
①找出潛在危害。HACCP小組進行危害分析時，要從原料的種養環節開始，順著產品的生產流程，逐個分析每個生產環節，列出各環節可能存在的生物的、化學的和物理的危害，即潛在危害。
②判斷潛在危害是否顯著危害。並非所有潛在的危害都要納入HACCP計劃的監控范圍，要通過HACCP實施監控的，是在潛在危害中可能發生，而且一旦發生就會對消費者導致不可接受的健康風險的危害（稱為顯著危害）。
要判斷潛在危害是否顯著危害，需要各企業HACCP計劃的制定者們結合本企業產品生產的實際情況，如原料的來源，加工的方式、方法和流程等等，在調查研究的基礎上進行分析判斷。危害的顯著性在不同的產品，不同的工藝之間有著很大的差異，甚至同一種產品也會因規格、包裝方式、預期用途的不同而有所不同。例如，拌粉半熟凍蝦條的加工過程中的拌糊工序，如果說拌好麵糊在高溫下停留時間過長，會利於病原體生長或金黃色葡萄菌毒素的產生，所以這一工序時間的控制是顯著危害，然而，對凍煮蝦仁來說它不是顯著的危害。再如，經巴氏殺菌的蟹肉加工，如果該產品是以鮮蟹肉出售的，那麼巴氏殺菌過程中致病菌殘留的危害就是一個顯著危害，如果是供消費者煮熟後食用的，那麼就不是顯著危害。因此，在對危害的顯著性進行分析判斷的時候，要具體情況具體分析，切不可生搬硬套。
（4）.確定控制危害的預防措施。顯著危害確定後，即要選定用於控制危害相應措施，通過這些預防措施將危害的產生和影響消除或減少到可以接受的水平。控制一個危害可以需要多項措施，也可以一項措施來控制多個危害，如可以對原料進行驗收和篩選，甚至到產區作調查訪問；對產品加工過程的時間、環境溫度、添加劑的使用量的控制；對產品進行加熱、冷凍、蒸煮、加鹽、發酵、食品添加劑、氣調包裝等處理。各項控制措施應有明確的操作執行程序，並形成文字，以保證其得到有效地實施。
6、識別關鍵控制點(CCP)顯著危害確定之後，就要找到需要通過HACCP計劃實施監控的關鍵控制點。關鍵控制點是對顯著危害具體實施監控的生產環節，它可以是一個生產工序，也可以是幾個工序，這里要注意的是，不要將關鍵控制點與生產過程的其它質量控制點相混淆，盡管它們有時會有重疊，然而它們所監控的對象是不同的。另外，關鍵控制點的選擇應注意體現兩個字，應避免設點太多，否則就會失去控制的重點。識別關鍵控制點的方法是多種多樣的，HACCP計劃制定者可以根據自己的知識和經驗去進行分析判斷。也可以（見圖）幫助識別關鍵點的供大家使用，這個判斷樹是幫助識別關鍵控制點的一個輔助工具，使用這個判斷樹的時候，HACCP小組必須依靠其專業知識，對擬實施監控的顯著危害，按照生產流程的先後順序，通過回答判斷樹依次提出的問題，逐個對每個生產環節進行分析判斷。
在進行上述工作時，我們使用一種危害分析工作單（見表1），這張表綜合了上述所要進行的各項工作，完成了這張表後，我們就可以著手編寫HACCP計劃了。
7、編寫HACCP計劃：一份HACCP計劃至少應該包括以下七個方面的內容：
（1）關鍵控制點的位置。
註明關鍵控制點所在的生產工序或工段，如罐頭加工過程的殺菌、冷卻工序，低菌蟹肉的加工過程的剝殼－剔肉－分級－稱重／包裝工段等。
（2）需控制的顯著危害。
註明需要在該關鍵控制點上要加以控制的顯著危害，如，致病菌的繁殖，毒素的產生，添加劑超量使用，金屬碎片等等。
（3）關鍵限值（CL）。
關鍵限值（CL）是一個關鍵控制點（CCP）上所採取的預防措施所必須滿足或符合的標准。關鍵限值是可觀察和可測量的指標，它們可以是物理、化學和生物參數，也可以是一種規定的狀態。此類指標如：溫度、時間、pH值、水份活度、添加劑加入量或鹽含量，感官指標值，如外觀或組織，等等。通常情況下，合適的關鍵限值不一定是很明顯或容易得到的，那麼我們就需要進行實驗或從科學刊物、法規性指標、技術專家的實驗研究等方面收集有關的信息來建立關鍵限值。為了避免因偏離關鍵限所造成的損失，一些企業往往規定比實際關鍵限更為嚴格的限值，或稱操作限值（OL）。加工人員可以在生產過程中根據操作限值作加工調整，以避免失控和採取糾編行動。HACCP小組應就這些關鍵限值是否有效控制有關危害進行驗證，並保存好有關驗證記錄。
（4）監控程序。
這是HACCP計劃中最重要的部分，在監控程序中要明確：
――監控什麼，是溫度、時間還是pH值、水分，或者是原料提供方的質量證明書？
――用什麼方法進行監控，是人工觀測，還是儀器儀表自動測定？監控的方法應簡便快捷，易於操作。
――監控的頻率，即在規定的時間內實施監測的次數，是連續監控還是非連續的間斷監控？
――由誰負責監控，是質量監督員還是操作工？
（5）糾偏措施
糾偏措施是針對關鍵控制點的關鍵限出現偏離，在危害出現之前所採取的糾正措施。HACCP小組可以根據自己企業的產品特點、生產工藝等實際情況，為每個關鍵控制點確定相應的糾偏措施，消除導致偏離的原因，恢復和維持正常的控制狀態；是消除因偏離對產品質量造成的影響；是防止那些衛生質量因關鍵限出現偏離而受影響的產品對消費者的健康造成危害。例如，罐頭的生產，當罐頭在殺菌過程中，如殺菌鍋為CCP點，溫度的起落至關鍵限值（CL）規定的溫度水平之下時，糾偏的措施可通過延長殺菌時間的辦法來進行。在制定糾偏措施時應明確負責採取糾偏措施的責任人；具體糾偏的方法；對受關鍵限偏離影響的產品的處理方法；對糾偏措施作出記錄。
（6）監控記錄
對每個關鍵控制點的監控要形成相應的記錄，這些記錄所記載的監控信息，是顯示關鍵點受控狀態的證據。計劃制定者要為每個關鍵點規定一個記錄制度，即要明確，記錄什麼？怎樣記錄？何時記錄？由誰記錄？由誰審核？等等，並設計出統一、規范的記錄圖表。至於記錄圖表的具體式樣，各企業可以自行決定，不過，HACCP監控記錄一般應包括以下信息：表頭，即記錄的名稱；企業名稱；記錄的時間；產品的識別，即產品的品種、規格、型號，生產批號或生產線、班次；實際觀察或測定的數據／結果；關鍵限值；記錄者的識別，如簽名、印鑒或工號；記錄復核人的識別，如簽名、印鑒或工號；復核記錄的時間等。企業在實施HACCP計劃的過程中，要切實保證HACCP監控記錄的客觀性和真實性。記錄的復核應由接受過HACCP培訓，或確實具有較豐富質量管理經驗的人員來承擔。
（7）驗證措施
每個關鍵點所確定的危害是否得到了有效控制，必須通過驗證。一般對各關鍵點監控情況進行驗證的具體做法，是對監控設備的定期校正；對原料、半成品或成品有針對性的抽樣作檢驗分析；對監控記錄進行復查。
（8）其它
為了便於管理和使用，每份HACCP計劃一般以表格式樣進行編印，以便於查閱；計劃表的首頁，應列明文件編號；企業名稱、地址；產品描述，包括產品名稱、包裝、儲運和銷售方式、供應對象和食用方法等；計劃的批准人及批准日期等內容。如表2，一份HACCP計劃的格式範例，謹供參考。）
四、HACCP計劃的驗證
HACCP計劃的實施能否達到預期的目的和效果，企業應當建立對HACCP計劃進行驗證的程序，這些驗證活動，除了上述所提到各關鍵點的驗證外，還包括以下兩種活動：
1、確認。HACCP計劃正式實施前，要確認HACCP計劃的有效性。尤其是生產的原料或工藝發生了變化;驗證數據出現相反的結果;關鍵限的偏差反復出現;在危害控制方面有了新的手段和信息;在生產中觀察到了新的情況;銷售方式和用戶出現變化等等情況。
2、審核。主要方式有兩種：
（1）一是進行定期的內部審核；內部審核的主要內容是：檢查產品說明和生產流程圖的准確性；檢查關鍵控制點是否按HACCP計劃的要求受到控制；生產過程是否是在規定的關鍵限內進行操作；監控記錄准確否，是否是按照規走的要求進行記錄的；監控活動是否是在HACCP計劃規定的位置進行；監控活動是否按HACCP計劃規定的頻率進行；當關鍵限出現偏離時有無糾偏；監控儀器裝置是否按HACCP計劃規定的頻率進行校準。
（2）定期對成品進行檢驗分析。
（3）審核應由具有相應資格的人員負責進行，並且要形成相應的記錄。
這也是下載的資料，僅供參考。
5. 如何確定關鍵控制點
關鍵 控制點（CCP）是食品安全危害能被控制的，能預防、消除或降低到可接受水平的一個點、步驟或過程。對在危害分析期間確定的每個顯著危害，必須有一個或多個關鍵控制點來對其進行控制。關鍵控制點設置的是否正確，對HACCP計劃的科學性和完整性，具有十分重要的意義。 關鍵控制點（CCP）控制的是影響食品安全的顯著危害，但顯著危害的引入點不一定是關鍵控制點（CCP），例如：在生產單凍蝦仁的過程中，原料蝦有可能帶有細菌性病原體，它是一種顯著危害，原料蝦收購是細菌性病原體的引入點，但該點並不是關鍵控制點，關鍵控制點在蝦的蒸煮階段，通過蒸煮可以把細菌性病原體殺死。另外，一個關鍵控制點能用於控制一種以上的危害，例如：冷凍貯藏可能是控制病原體和組胺形成的一個關鍵控制點。同樣，一個以上的關鍵控制點可以用來控制一種危害，如在蒸熟的漢堡餅中控制病原體，如果蒸熟時間取決於最大餅的厚度，那蒸熟和成餅的步驟都被認為是關鍵控制點。 關鍵控制點與生產過程的其它質量控制點不應混淆，盡管它們有時會有重疊，然而它們所監控的對象是不同的。應避免設點太多，否則就會失去控制的重點。 衛生標准操作程序（SSOP）可以影響關鍵控制點的數量，水產品HACCP法規允許安全方面的衛生控制包括在HACCP計劃中。但大多數情況下企業不應將衛生方面的控制點，設為CCP。因為，對於某些衛生控制來說，設定和滿足關鍵限值、糾正措施是很困難的，在關鍵控制點上設定的額外的衛生監控將加重HACCP計劃的負擔，分散對關鍵加工程序的注意力。 生產和加工的特殊性決定了關鍵控制點具有特異性。在一條加工線上確立的某一產品的關鍵控制點，可以與在另一條加工線上的同樣的產品的關鍵控制點不同，這是因為危害及其控制的最佳點可以隨廠區、產品配方、加工工藝、設備和配料選擇等因素的變化而變化。 CCP判斷樹是判斷關鍵控制點的有用工具，判斷樹中四個互相關連的問題，構成判斷的邏輯方法： 問題１：對已確定的顯著危害，在本步驟／工序或後步驟／工序上是否有預防措施？如果回答"是（yes）"，繼續問題２；如果回答"否(no)"，則回答在本步驟／工序上是否有必要實施安全控制？如果回答"否（NO）"，則不是CCP。如果回答"是（yes）"，則說明現有該步驟／工序不足以控制必須控制的顯著危害，即，產品是不安全的，工廠必須重新調整加工方法或產品，使之包含對該顯著危害的預防措施。FDA認為，如有顯著危害而不予控制，是對《海產品HACCP法規》（21CFR－123＆1240）的嚴重違反。 問題２：該步驟／工序可否把顯著危害消除或降低到可接受水平？回答時，須考慮該步驟／工序是否最佳、最有效的危害控制點，如回答"是（yes）"，則該步為CCP；如回答"否（NO）"，繼續問題３。 問題３：危害在本步驟／工序上是否超過可接受水平或增加到不可接受水平？如果回答"否（NO）"，則不是CCP；如果回答"是（yes）"，繼續問題4。 問題4：後續步驟/工序可否把顯著危害降低到可接受水平？如果回答"是"，則不是CCP；如果回答"否（NO）"，則該步為CCP。 判斷樹的邏輯關系表明：如有顯著危害，必須在整個加工過程中用適當CCP加以預防和控制；CCP點須設置在最佳、最有效的控制點上；如CCP設在後步驟／工序上，前步驟／工序不作為CCP；但後步驟／工序如沒有CCP，那麼該前步驟／工序就必須確定為CCP。 雖然CCP判斷樹是判斷關鍵控制點非常有用的工具，但它並不是唯一的工具。因判斷樹有其局限性，它不能代替專業知識，更不能忽略相關法律法規的要求。當CCP判斷樹的結果與相關法律法規或相關標准相抵觸時，判斷樹就不起作用了。因此判斷樹的應用只能被認為是判定CCP的工具而不作為HACCP法規中的強制要素。CCP確定必須結合專業知識以及相關的法律法規要求，否則，就可能導致錯誤的結論。
6. 如何理解HACCP中的判斷樹
首先要對整個工藝流程進行危害分析（物理的、生物的、化學的三個方面），然後對危害進行評價（危害評價表），如果評價在10及以內的危害，則視為顯著危害；識別出顯著危害，就要用判斷樹判斷其是否為CCP點。共有4個問題：第一問：有控制措施存在嗎？就是問你，這個顯著危害你有控制措施嗎？如果是：第二問：該步驟是否專門設計用於把危害的可能發生消除、降低到可接受水平？回答是，那此處就是CCP（因為在此處能消除危害）；回答否：第三問：危害產生的污染是否會超過可接受的水平或增加到不可接受水平？（如果沒有專門設計消除危害的步驟，那這個危害會繼續發展嗎？）回答是：第四問：後續步驟可否消除危害或將危害降低到可接受的水平？（後面還有步驟能消除這個危害，那此處就不是CCP）回答否：那此處就是CCP（因為後面沒有步驟可消除了，要麼在此處設計消除，要麼重新更改流程）；判斷方法：如果是CCP就是：YY或YNYN不是CCP：NN或YNYY、YNN如果有需要留下聯系方式，我給你一張判斷樹表。7. 怎樣嘗出生日蛋糕有沒有變質
剛剛買回來的蛋糕就是新鮮蛋糕1：看蛋糕的表面的奶油 有色澤的 光亮的 就是新鮮的。
2：要是蛋糕上有奶油花，一般是粉色玫瑰（居多）或者紅花 反正
顏色很多，要是奶油花的顏色滲入奶油里 就是像一張紙不小心
掉一點水水一樣效果。那就是水果做出來時間長了。
3：聞一下或者嘗一下 有酸味就該扔掉了。
4;新買回來的蛋糕的保質期是：常溫下：最好買回來一次吃完。剩
下的。最多保鮮第二天一天。冬天是2天。