1. 如何理解HACCP中的判断树
在通过危害分析，识别出显着危害（1-10）之后，就要通过判断树来判定CCP。根据那4个问题，一个一个往下问。能回答到哪里就是哪里。但CCP不是越多越好，最好在3-5个。
2. haccp原则一般是从六个环节开始吗
实施HACCP的一般步骤1．成立HACCP小组。HACCP计划在拟定时，需要事先搜集资料，了解分析国内外先进的控制办法。HACCP小组应由具有不同专业知识的人员组成，必须熟悉企业产品的实际情况，有对不安全因此及其危害分析的知识和能力，能够提出防止危害的方法技术，并采取可行的实施监控措施。2．描述产品。对产品及其特性，规格与安全性进行全面描述，内容应包括产品具体成份少，物理或化学特性、包装、安全信息、加工方法、贮存方法和食用方法等。3．确定产品用途及消费对象。实施HACCP计划的食品应确定其最终消费者，特别要关注特殊消费人群，如老人、儿童、妇女、体弱者或免疫系统有缺陷的人。食品的使用说明书要明示由何类人群消费、食用目的和如何食用等内容。4．编制工艺流程图。工艺流程图要包括从始至终整个HACCP计划的范围。流程图应包括环节操作步骤，不可含糊不清，在制作流程图和进行系统规划的时候，应有现场工作人员参加，为潜在污染的确定提出控制措施提供便利条件。5．现场验证工艺流程图。HACCP小组成员在整个生产过程中以“边走边谈”的方式，对生产工艺流程图进行确认。如果有误，应加以修改调整。如改变操作控制条件、调整配方、改进设备等，应对偏离的地方加以纠正，以确保流程图的准确性、适用性和完整性。工艺流程图是危害分析的基础，不经过现场验证，难以确定其的准确性和科学性。 6．危害分析及确定控制措施。在HACCP方案中;HACCP小组应识别生产安全卫生食品必须排除或要减少到可以接受水平的危害。危害分析是HACCP最重要的一环。按食品生产的流程图，HACCP小组要列出各工艺步骤可能会发生的所有危害及其控制措施，包括有些可能发生的事，如突然停电而延迟加工，半成品临时储存等。危害包括生物性（微生物、昆虫及人为的）、化学性（农药、毒索、化学污染物、药物残留、合成添加剂等），和物理性（杂质、软硬度）的危害。在生产过程中，危害可能是来自子原辅料的、加工工艺的、设备的、包装贮运的、人为的等方面。在危害中尤其是不能允许致病菌的存在与增殖及不可接受的毒素和化学物质的产生。因而危害分析强调要对危害的出现可能、分类、程度进行定性与定量评估。
对食品生产过程中每一个危害都要有对应的、有效的预防措施。这些措施和办法可以排除或减少危害出现，使其达到可接受水平。对于微生物引起的危害，一般是采用：原辅料、半成品的无害化生产，并加以清洗、消毒、冷藏、快速干制、气调等；加工过程采用调pH值与控制水分活度；实行热力、冻结、发酵；添加抑菌剂、防腐剂、抗氧化剂处理；防止人流物流交叉污染等；重视设备清洗及安全使用；强调操作人员的身体健康、个人卫生和安全生产意识；包装物要达到食品安全要求；贮运过程防止损坏和二次污染。对昆虫、寄生虫等可采用加热、冷冻、辐射、人工剔除、气体调节等。如是化学污染引起，应严格控制产品原辅料的卫生，防止重金属污染和农药残留，不添加人工合成色素与有害添加剂，防止贮藏过程有毒化学成分的产生。如是物理因素引起的伤害，可采用提供质量保证证书、原料严格检测、遮光、去杂抗氧化剂等办法解决。7．确定关键控制点。尽量减少危害是实施HACCP的最终目标。可用一个关键控制点去控制多个危害，同样，一种危害也可能需几个关键点去控制，决定关键点是否可以控制主要看是防止、排除或减少到消费者能否接受的水平。CCP的数量取决于产品工艺的复杂性和性质范围。HACCP执行人员常采用判断树来认定CCP，即对工艺流程图中确定的各控制点使用判断树按先后回答每一个问题，按次序进行审定。8．确定关键控制限值。关键控制限是一个区别能否接受的标准，即保证食品安全的允许限值。关键控制限决定了产品的安全与不安全、质量好与坏的区别。关键限值的确定，一般可参考有关法规、标准、文献、实验结果，如果一时找不到适合的限值，实际中应选用一个保守的参数值。在生产实践中，一般不用微生物指标作为关键限值，可考虑用温度、时间、流速、pH值、水分含量、盐度、密度等参数。所有用于限值的数据、资料应存档，以作为HACCP计划的支持性文件。9．关键控制点的监控制度。建立临近程序，目的是跟踪加工操作，识别可能出现的偏差，提出加工控制的书面文件，以便应用监控结果进行加工调整和保持控制，从而确保所有CCP都在规定的条件下运行。监控有两种形式：现场监控和非现场监控。监控可以是连续的，也可以是非连续的，即在线监控和离线监控。最佳的方法是连续的即在线监控。非连续监控是点控制，对样品及测定点应有代表性。监控内容应明确，监控制度应可行，监控人员应掌握监控所具有的知识和技能，正确使用好温、湿度计、自动温度控制仪、pH计、水分活度计及其它生化测定设备。监控过程所获数据、资料应由专门人员进行评价。
10．建立纠偏措施。纠偏措施是针对关键控制点控制限值所出现的偏差而采取的行动。纠偏行动要解决两类问题。一类是制定使工艺重新处于控制之中的措施；一类是拟定好CCP失控时期生产出的食品的处理办法。对每次所施行的这两类纠偏行为都要记入HACCP记录档案，并应明确产生的原因及责任所在。11．建立审核程序。审核的目的是确认制定的HACCP方案的准确性，通过审核得到的信息可以用来改进HACCP体系。通过审核可以了解所规定并实施的HACGP系统是否处于准确的工作状态中，能否做到确保食品安全。内容包括两个方面：验证所应用的HACCP操作程序，是否还适合产品，对工艺危害的控制是否正常、充分和有效；验证所拟定的监控措施和纠偏措施是否仍然适用。审核时要复查整个HACCP计划及其记录档案。验证方法与具体内容包括：要求原辅料、半成品供货方提件产品合格证证明；检测仪器标准，并对仪器表校正的记录进行审查；复查HACCP计划制定及其记录和有关文件；审查HACCP内容体系及工作日记与记录；复查偏差情况和产品处理情况；CCP记录及其控制是否正常检查；对中间产品和最终产品的微生物检验；评价所制订的目标限值和容差，不合格产品淘汰记录；调查市场供应中与产品有关的意想不到的卫生和腐败问题；复查已知的、假想的消费者对产品的使用情况及反应记录。12．建立记录和文件管理系统。记录是采取措施的书面证据，没有记录等于什么都没有做。因此，认真及时和精确的记录及资料保存是不可缺少的。HACCP程序应文件化，文件和记录的保存应合乎操作种类和规范。保存的文件有：说明HACCP系统的各种措施（手段）；用于危害分析采用的数据；与产品安全有关的所做出的决定；监控方法及记录；用于危害分析采用的数据；与产品、安全有关的所做出的决定；监控方法及记录；由操作者签名和审核者签名的监控记录；偏差与纠偏记录；审定报告等及HACCP计划表；危害分析工作表；HACCP执行小组会上报告及总结等。
各项记录在归档前要经严格审核，CCP监控记录、限值偏差与纠正记录、验证记录、卫生管理记录等所有记录内容，要在规定的时间（一般在下、交班前）内及时由工厂管理代表审核，如通过审核，审核员要在记录上签字并写上当时时间。所有的HACCP记录归档后妥善保管，美国对海产品的规定是生产之日起至少要保存1年，冷冻与耐保藏产品要保存2年。在完成整个HACCP计划后，要尽快以草案形式成文，并在HACCP小组成员中传阅修改，或寄给有关专家征求意见，吸纳对草案有益的修改意见并编人草案中，经HACCP小组成员一次审核修改后成为最终版本，供上报有关部门审批或在企业质量管理中应用。
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实施HACCP的一般步骤
实施HACCP的一般步骤
1．成立HACCP小组。HACCP计划在拟定时，需要事先搜集资料，了解分析国内外先进的控制办法。HACCP小组应由具有不同专业知识的人员组成，必须熟悉企业产品的实际情况，有对不安全因此及其危害分析的知识和能力，能够提出防止危害的方法技术，并采取可行的实施监控措施。
2．描述产品。对产品及其特性，规格与安全性进行全面描述，内容应包括产品具体成份少，物理或化学特性、包装、安全信息、加工方法、贮存方法和食用方法等。
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3．确定产品用途及消费对象。实施HACCP计划的食品应确定其最终消费者，特别要关注特殊消费人群，如老人、儿童、妇女、体弱者或免疫系统有缺陷的人。食品的使用说明书要明示由何类人群消费、食用目的和如何食用等内容。
4．编制工艺流程图。工艺流程图要包括从始至终整个HACCP计划的范围。流程图应包括环节操作步骤，不可含糊不清，在制作流程图和进行系统规划的时候，应有现场工作人员参加，为潜在污染的确定提出控制措施提供便利条件
3. 如何在食品企业中实施HACCP
建议你看一下ISO22000食品安全管理体系标准，按照上边的要求做可以做到比较好。 简要说是可以按照HACCP的七个原理实施控制： 原理1 危害分析和预防措施： 定义：进行危害分析，列出加工过程中可能发生显着危害的步骤表，并描述预防措施。危害分为显着的及一般的，HACCP只是关注显着危害；显着危害是指可能引起食物不安全的消费，一旦发生，对消费者导致不可接受的健康风险。1、危害分析：根据各种危害发生的可能生及严重性来确定一种危害的潜在显着性。对各个加工步骤，先要进行危害分析并加的控制。从以下三个方面进行分析及预防：（1）生物危害：a、细菌：控制方法：1）时间/温度控制：加热蒸煮（可杀死病源体），冷却或冷冻（可延缓病源体的生长）；2）发酵或PH值控制（发酵产生乳酸的细菌抑制一些病原体的生长，酸性条件下病原体不能生长）3）添加盐或防腐剂（可抑制病源体的生长）4）干燥（可抑制一些病源体的生长）5）来源控制（从非污染源处获得原料）b、病毒：控制方法：蒸煮c、寄生虫：控制方法：1）饮食控制：（对猪肉中的旋毛虫有效，野生鱼无效）2）失活/去除：（如雪鱼的加工中有一个工序叫“挑虫”在灯光下可去除线虫，而雪鱼在-18℃以下7天可灭虫）（2）化学危害：a、来源控制：如产地证明、供货商证明和原料检测。b、生产控制：如食品添加剂合理的使用。c、标识控制：如成品标出配料和已知过敏物质，如SD2过敏，糖尿病人……（3）物理控制：a、来源控制：销售证明和原料检测。b、生产控制：如磁铁、金属控测器、筛网、除料机、澄清器、空气干燥机和X一射线设备的使用。原理2 确定关键控制点：关键控制点CCP定义：食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可按受水平的一个点、步骤或过程。对危害分析进确定的每一个显着的危害，必须有一个或多个CCP来控制危害，只有这些点控制了显着危害时才认为是CCP。1、可预防的危害：（CCP点）1）原料的采购来预防病原体或药物残留（如供应商的证明产品检测报告、产地证明）2）通过配方或添加配料步骤中的控制来预防化学危害，以及病原体在成品中的生长（如PH值调节或防腐剂的添加）。2、可消除的危害：（CCP）1）病原体的消除：蒸煮的过程2）寄生虫：冷冻的过程3）金属碎片：通过金属探测器测出。3、可降低危害达到可接受水平：（CCP）如通过人工挑虫和自动收集来减少寄生虫危害；通过对贝类净化或暂养使某些微生物危害降低到可接受的水平。4、如何确定CCP：用“CCP判断树表”来确定，通过回答四个问题来判断该点是否CCP：问题1：对正确的危害，是否存在预防措施？问题2：该步骤是否可将识别的危害消除或降低到可接受的水平？问题3：识别的危害是否超过了可接受水平或能增加到不可接受的水平？问题4：随后的工序是否将已识别的危害消除或降低到可接受的水平？一个CCP点能用于控制一种或几种危害，如冷冻储藏可控制病原体及组胺形成的一 个CCP；一个或多个CCP可用来控制一个危害，如：制作肉馅饼中控制病原体，油煎时间取决于饼的厚度，则成饼及油煎的步骤都被认为是CCP。原理3 建立关键限值（CL）1、关键限值CL定义：CL是一个与CCP相连系的每个预防措施所必须满足的标准。说明：1）合理的CL可以通过实验和经验来确定，也可以从科学刊物、法规性指标、专家及实验室研究等渠道收集信息。2）CL用来保证一个操作生产出安全产品的界限，当加工偏离了CL，可能导致产品的不安全，必须采取纠偏行动。3）好的CL应该是：直观易于监测；仅基于食品安全，只出现少量的不合格品时才采取纠正措施，不能违背法规，也不能打破常规，不是GMP要求或SSOP措施要求的。4）微生物的污染是不能用CL来控制的，因为测定它需要几天的时间，但可能通过温度、酸度、水活度、盐度等来控制微生物的繁殖和污染。2、操作限值（OL）OL比CL更严格的限度，是操作人员用的降低偏离的风险的标准。OL应当确立在CL被违反之前所达到的水平。设定OL的好处：1）当加工工序超过OL时，尽早进行调整，以避免违反CL。3）只有在超出CL时才能采取纠偏行动。原理4 CCP监控监控定义：实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个CCP是否受控，并为将来验证时使用做出准确记录。1、监控目的：1）跟踪加工过程操作，并查明和注意可能偏离CL的趋势，并及时采取纠正措施，进行加工调整。2）查明何时失控。3）提供加工控制系统的书面文件。2、监控计划：1）监控什么（what）对象：例：a、当温度是关键时，监控冷冻储藏室或蒸煮容器的温度；b、当酸化食品的生产酸度是关键是，监控PH值；c、当充分蒸煮是关键时，监控蒸煮时间和温度。2）怎样监控（how） 方法：物理和化学测量是很好的监控方法，如：PH值、时间、温度常常与微生物控制联系起来，例如：a、时间和温度：用温度计、针表；b、水分活度（am）：限制水分活度来控制病原体的生长，使用水活度计；c、酸度（PH）：调解PH值至4.6以下，控制肉毒梭状芽孢杆菌产生，使用PH计。3）监控频率：监控可以是连续的或非连续的，如果可能应采用连续监控；例：a、蟹肉的一次巴氏消毒过程的温度和时间可以连续监控并记录到一个温度记录表中；b、每包机械处理的冻菠菜可以通过金探监控金属；非连续监控频率的确定原则：a、加工中数据变化大小，数据变化大，监控时间应缩短。b、通常的数值距关键限值多近？二者很接近，监控时间应缩短；c、如果超过CL，准备冒多少产品作废的危险；4）谁来监控：进行CCP监控人员可以是：a、流水线上的人员；b、设备操作者；c、监督员；d、质量保证人员；e、维修人员；负责监控CCP的人员应具备的条件：a、接受有关CCP监控技术的培训。b、完全理解CCP监控的重要性已作好准备；c、能及时进行监控活动；d、准确报告每次监控活动；e、随时报告违反CL的情况，以便及时采取纠偏行动。原理5 纠偏行动1、定义：当发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤。在CCP的CL发生偏离时：1）在制定HACCP计划时，预先制定纠偏行动计划，便于现场纠正偏离；2）可以设有预先制定的纠偏行动计划，便要采取纠偏行动，并做好记录。2、纠偏行动包括2部分：（1）纠正和消除偏离的起因，列出重建加工控制的程序。a、对承时发生的问题，应提供长期的解决方法；b、确定偏离的起因，防止以后再发生；c、工厂的工人必须得到纠偏行动的明确指示，并记录在案；d、重新评估HACCP计划，并做出修改HACCP计划的决定。（2）确定在加工出现偏差时，所生产的产品，并确定这些产品的处理方法：1）四个步骤：第一步：确定产品是否存在安全的危害；a、专家评估。b、根据物理、化学的或微生物测试结果。第二步：如果经第一步评估产品不存在危害，产品可被通过。第三步：如果存在潜在的危害，确定是否产品能被：a、重造或重加工；b、转为安全使用。第四步：如果潜在的危害不能采取第三步的处理方法产品必须被销毁。（3）纠偏行动的选择：a、隔离和保存要进行安全评估的产品；b、转移受影响的产品或分列另一条不认为偏离是至关重要的生产线上（降级）；c、重新加工；d、退回原料（拒收原料）；e、销毁产品。（2）纠偏行动记录：记录的目的：a、帮助公司确认问题，修改HACCP计划；b、提供产品处理的证明。记录内容：a、产品确认（如产品描述，持有产品的数量）b、偏离的描述；c、采取的纠偏行动，包括受影响产品的最终处理；d、采取纠偏行动的负责人的姓名；e、必要时有评估的结果。原理6 验证程序1、验证定义：除监控方法外，用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改及再确认、生效所使用的方法、程序或检测及审核手段。“验证才足以置信”——验证原量的核心。验证的目的是提高置信水平：即：1）计划是建立 在严谨的、科学的原则基础上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害；2）这种控制措施正被贯彻执行。2、验证要素包括三部分：（1）第一部分，确认——获取能表明HACCP计划请要素行之有效的证据；1）确认的宗旨是提供客观的依据（写出根据），以表明HACCP计划的所有要素（危害分析、CCP确定、CL建立、监控计划、纠偏行动、记录保持等）都有科学的基础。确认是验证的必要内容，必须有根据的证实，当贯彻HACCP计划后，足以控制影响安全的危害。2）确认方法：a、基于科学的原则；b、科学数据的运用；c、依靠专家意见；d、进行生产观察或检测；3）确认的执行者：a、HACCP小组；b、受过适当培训或经验丰富的人员；4）确认的内容：对HACCP计划的各个组成部分之后的基本原理，由危害分析到CCP验证对策作科学及技术上的复查。5）确认频率：a、最初的确认：HACCP计划执行之前；b、再确认：当有下述情况导致采取确认行动；——原料的改变，产品或加工的改变，验证数据出现相反结果时，复复出现的偏差，有关危害或控制手段的新信息，生产中的观察；（2）第二部分：CCP点的验证验证内容：a、校准：对监控设备的校准；b、校准记录的复查：复查设备的校准记录包括检查日期及校准方法经及试验结果；c、针对性的取样检测：如原料的接受是CCP，除了查验供应商的证明外，还应进行取样检测；d、CCP记录的复查：在每一个CCP至少有两种记录类型：监控记录和纠偏记录；对上述两种记录要定期复查。（3）第三部分：HACCP计划有效运行的验证（内部验证——内审）审核是收集验证所运用信息的一种有组织的过程，它是有系统的评价，此评价包括现场观察和记录复查。审核的频率为每年两次或发生故障或更改工艺重新审核。1）HACCP计划有效运行的验证活动审核内容：a、检查产品说明和生产流程图的符合性、准确性；b、检查CCP是否按HACCP计划的要求被监控；c、检查工艺过程是否在即定的CL内操作；d、检查记录是否准确地和按要求的时间间隔来完成。2）记录复查的审核内容：a、监控活动在HACCP计划中规定的位置执行；b、监控活动按HACCP计划中规定的频率执行；c、当监控表明发生了与CL的偏差时，执行了纠偏行动；d、监控设备按HACCP计划中规定的频率进行了校准；3）最终产品微生物（化学）的检验最终产品的微生物检验是验证的重要部分，以证明HACCP体系的有效。4）执法机构对HACCP体系的验证——外审验证内容包括：a、对HACCP计划和任何修改的复查；b、CCP监控记录的复查；c、纠偏记录的复查；d、验证记录的复查；e、现场检查HACCP计划是否贯彻执行以及记录是否按规定被执行；f、随机抽样分析；原理7 记录——保持程序“建立有效的记录保持程序，以文件证明HACCP体系”。“没有记录就等于没有发生”。HACCP体系的记录有四种：1、HACCP计划和用于制定计划的支持性文件。支持性文件包括：（1）制定HACCP计划的信息和资料。如书面危害分析工作单，CL的信息记录等。（2）各种有关数据：例如：制定抑制病原体生长方法时所使用的足够数据；确定杀死病原体加热强度时使用的数据；建立商品安全货架寿命所使用的数据等等。（3）有关顾问和其它专家进行咨询的信件；（4）HACCP小组名单和小组职责；（5）制定HACCP计划必须具备的程序及采取的预期步骤概要：如：工艺流程图；产品描述、产品用途、保质期、贮存方式；GMP、SSOP等。2、监控记录：作用：1）监控记录是用于证明对CCP点实施了控制而保存的；2）通过监控记录，管理者可以确定加工是否达到CL；监控记录包括下列信息：表头、公司名称、时间和日期、产品确认（包括产品型号、包装规格、加工线和产品编码、可适用范围）、实际观察或测量情况、关键限值、操作者的签名、复查者签名、复查的日期。3、纠偏行动记录（见原理5）4、验证记录：内容包括：1）HACCP计划的修改（如原料的改变，配方、加工、包装和销售的改变）；2）加工者审核记录的确保供货商的证明有效性；3）验证准确性，校准所有的监控仪器；4）微生物质疑、检测的结果、表面样品微生物检测结果；定期生产线上的产品和成品微生物的化学及物理的检测结果；5）室内、现场的检查结果；6）设备评估试验的结果，如热加工中的温度分布检测结果。5、附加记录：1）雇员培训记录；2）化验记录；实验室分析成品的细菌总数、大肠菌群、大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌等的化验结果。其它需要分析的检测结果。3）设备的校准确认书。4. 结合具体例子如何利用HACCP体系
一、建立HACCP体系的基础条件和必需程序。
1. GMP（良好生产操作规范）是HACCP的基础之一，如中华人民共和国国家标准《食品企业通用卫生规范》（GB14881-94）、水产行业标准《水产品加工质量管理规范》（SC/T3009-1999），包括了对生产安全、洁净、健康食品等不同方面的强制性要求或指南和所有加工人员都要遵从的卫生标准原则，主要涉及加工厂的员工及他们的行为；厂房与地面，设备及工器具；卫生操作（例如工序、有害物质控制、实验室检测等）；卫生设施及控制，包括使用水，污水处理，设备清洗；设备和仪器，设计和工艺；加工和控制（例如，原料接收、检查、生产、包装、储藏、运输等）。
2.SSOP（卫生标准操作程序）是HACCP计划的基石，主要涉及8个方面：
①即加工用水的安全；
②食品接触面的状况与清洁；
③预防交叉污染；
④维护洗手间、手消毒间、厕所的卫生设施；
⑤防止食品掺杂；
⑥适当地标记、贮存和使用有毒成分；
⑦员工健康状况的控制；
⑧排除虫害。
这8个方面均有对应的GMP法规的卫生标准。
3.产品标识（编码）、追溯和回收程序，是实行HACCP体系的前提条件之一，对产品的容器、包装箱、甚至栈板要有恰当标识系统，以利于追溯和回收产品。要建立回收程序并测试该程序是否如设定的那样有效，不可推迟到实际回收过程中危机时刻到来时才检验回收程序是否运转有效。
4.设备的预防性维修保养计划和程序。
5.员工的教育和训练计划程序。要使HACCP计划有效实施，并使整个公司取得成功，最重要的是所有员工，包括管理人员都要了解HACCP计划，并接受其中的教育和培训。
二、制定HACCP计划要做的七项工作：
1.进行危害分析，确定有关危害，并确定用于控制有关危害的相应措施；
2.确定关键控制点（CCP）；
3.确定各关键控制点的关键限；
4.制订监控程序；
5.明确纠偏措施；
6.建立记录制度；
7.制定验证程序；
三、制定HACCP计划的工作步骤：
1、组成HACCP工作小组。
工作小组成员是来自本企业与质量管理有关的，各主要部门和单位的代表，应包括熟悉生产工艺和工装设备的技术专家、具备食品加工卫生管理和检验知识的人员，其中，至少小组的负责人应接受过有关HACCP原理及应用知识的培训。必要时，企业也可以在这方面寻求外部专家的帮助。
2、收集和掌握制订HACCP计划所需的有关资料，如：车间和附属用房图；设备布局情况和特点；生产工序流程情况，如，原料拼批、配料和添加剂的使用情况，产品在各工序间的停滞时间等；工艺技术参数，尤其是时间、温度和产品滞留时间；加工过程中产品的流向，是否有交叉污染的可能；加工现场清洁区和非清洁区，或产品被污染的高险区和低险区之间的隔离情况；设备和工器具的清洁方法；厂区环境卫生；人员分工情况和卫生质量活动；产品的存贮和发运条件等。
3、进行产品描述。
可以从以下几个方面来描述：产品的成分，如，加工产品所用的原料，配料和添加剂等；产品的组织及理化特性，如，是固体还是液体，呈胶状还是乳状，其活性水、pH值是多少等；加工的方法，如，加热、冷冻、干燥、盐渍、熏制等，可对加工过程做个简述；包装，如，罐装、真空包装、空气调节等；贮藏和装运的条件，如，是否需要低温冷藏等；商品货架期，如，销售期限和最佳食用期；产品的消费对象（如一般公众、婴儿、年长者）和食用或使用的方法（如加热、蒸煮等）；产品所采用的质量标准，尤其要明确产品的卫生标准。
4、绘制产品加工流程图。
流程图是进行危害分析和识别关键控制点时使用的工具，HACCP小组可以用它来完成制定HACCP计划的其余步骤。 每个产品绘制一张加工流程图，从原料接收到产品装运出厂，整个产品的前处理、加工、包装、贮藏和装运等与产品加工有关的所有环节，包括产品的各工序之间的停留时间、描述产品加工工艺、技术操作、质量要求等的附加说明等。流程图绘出来后，要经生产现场进行核实查证，以免错漏。
5、危害分析并确定相应的控制措施 。
（1）HACCP小组根据流程图的各工序环节，对消费者的身体健康造成危害的各种生物的、化学的和物理因素，进行危害分析和识别出关键控制点（CCP）。与食品安全卫生有关的的危害一般分为以下三大类：
①生物危害，如致病菌、病毒、寄生虫等；
②化学危害，如农药、兽药残留，违规使用的饲料添加剂，工业化学品污染物，各种有毒化学元素，如铅、砷、汞、氰化物；以及微生物代谢产生的有毒物质，如金黄色葡萄球菌肠毒素、肉毒杆菌毒素、黄曲霉毒素、贝毒素等；
③物理危害，如碎玻璃、金属碎屑等可导致人体伤害的物质。
（2）危害的来源主要有两个：.原料在种养、收获、运输过程中形成或受环境的污染；在加工过程中形成或受污染。
（3）危害分析和确定相应控制措施的工作步骤：
①找出潜在危害。HACCP小组进行危害分析时，要从原料的种养环节开始，顺着产品的生产流程，逐个分析每个生产环节，列出各环节可能存在的生物的、化学的和物理的危害，即潜在危害。
②判断潜在危害是否显着危害。并非所有潜在的危害都要纳入HACCP计划的监控范围，要通过HACCP实施监控的，是在潜在危害中可能发生，而且一旦发生就会对消费者导致不可接受的健康风险的危害（称为显着危害）。
要判断潜在危害是否显着危害，需要各企业HACCP计划的制定者们结合本企业产品生产的实际情况，如原料的来源，加工的方式、方法和流程等等，在调查研究的基础上进行分析判断。危害的显着性在不同的产品，不同的工艺之间有着很大的差异，甚至同一种产品也会因规格、包装方式、预期用途的不同而有所不同。例如，拌粉半熟冻虾条的加工过程中的拌糊工序，如果说拌好面糊在高温下停留时间过长，会利于病原体生长或金黄色葡萄菌毒素的产生，所以这一工序时间的控制是显着危害，然而，对冻煮虾仁来说它不是显着的危害。再如，经巴氏杀菌的蟹肉加工，如果该产品是以鲜蟹肉出售的，那么巴氏杀菌过程中致病菌残留的危害就是一个显着危害，如果是供消费者煮熟后食用的，那么就不是显着危害。因此，在对危害的显着性进行分析判断的时候，要具体情况具体分析，切不可生搬硬套。
（4）.确定控制危害的预防措施。显着危害确定后，即要选定用于控制危害相应措施，通过这些预防措施将危害的产生和影响消除或减少到可以接受的水平。控制一个危害可以需要多项措施，也可以一项措施来控制多个危害，如可以对原料进行验收和筛选，甚至到产区作调查访问；对产品加工过程的时间、环境温度、添加剂的使用量的控制；对产品进行加热、冷冻、蒸煮、加盐、发酵、食品添加剂、气调包装等处理。各项控制措施应有明确的操作执行程序，并形成文字，以保证其得到有效地实施。
6、识别关键控制点(CCP)显着危害确定之后，就要找到需要通过HACCP计划实施监控的关键控制点。关键控制点是对显着危害具体实施监控的生产环节，它可以是一个生产工序，也可以是几个工序，这里要注意的是，不要将关键控制点与生产过程的其它质量控制点相混淆，尽管它们有时会有重叠，然而它们所监控的对象是不同的。另外，关键控制点的选择应注意体现两个字，应避免设点太多，否则就会失去控制的重点。识别关键控制点的方法是多种多样的，HACCP计划制定者可以根据自己的知识和经验去进行分析判断。也可以（见图）帮助识别关键点的供大家使用，这个判断树是帮助识别关键控制点的一个辅助工具，使用这个判断树的时候，HACCP小组必须依靠其专业知识，对拟实施监控的显着危害，按照生产流程的先后顺序，通过回答判断树依次提出的问题，逐个对每个生产环节进行分析判断。
在进行上述工作时，我们使用一种危害分析工作单（见表1），这张表综合了上述所要进行的各项工作，完成了这张表后，我们就可以着手编写HACCP计划了。
7、编写HACCP计划：一份HACCP计划至少应该包括以下七个方面的内容：
（1）关键控制点的位置。
注明关键控制点所在的生产工序或工段，如罐头加工过程的杀菌、冷却工序，低菌蟹肉的加工过程的剥壳－剔肉－分级－称重／包装工段等。
（2）需控制的显着危害。
注明需要在该关键控制点上要加以控制的显着危害，如，致病菌的繁殖，毒素的产生，添加剂超量使用，金属碎片等等。
（3）关键限值（CL）。
关键限值（CL）是一个关键控制点（CCP）上所采取的预防措施所必须满足或符合的标准。关键限值是可观察和可测量的指标，它们可以是物理、化学和生物参数，也可以是一种规定的状态。此类指标如：温度、时间、pH值、水份活度、添加剂加入量或盐含量，感官指标值，如外观或组织，等等。通常情况下，合适的关键限值不一定是很明显或容易得到的，那么我们就需要进行实验或从科学刊物、法规性指标、技术专家的实验研究等方面收集有关的信息来建立关键限值。为了避免因偏离关键限所造成的损失，一些企业往往规定比实际关键限更为严格的限值，或称操作限值（OL）。加工人员可以在生产过程中根据操作限值作加工调整，以避免失控和采取纠编行动。HACCP小组应就这些关键限值是否有效控制有关危害进行验证，并保存好有关验证记录。
（4）监控程序。
这是HACCP计划中最重要的部分，在监控程序中要明确：
――监控什么，是温度、时间还是pH值、水分，或者是原料提供方的质量证明书？
――用什么方法进行监控，是人工观测，还是仪器仪表自动测定？监控的方法应简便快捷，易于操作。
――监控的频率，即在规定的时间内实施监测的次数，是连续监控还是非连续的间断监控？
――由谁负责监控，是质量监督员还是操作工？
（5）纠偏措施
纠偏措施是针对关键控制点的关键限出现偏离，在危害出现之前所采取的纠正措施。HACCP小组可以根据自己企业的产品特点、生产工艺等实际情况，为每个关键控制点确定相应的纠偏措施，消除导致偏离的原因，恢复和维持正常的控制状态；是消除因偏离对产品质量造成的影响；是防止那些卫生质量因关键限出现偏离而受影响的产品对消费者的健康造成危害。例如，罐头的生产，当罐头在杀菌过程中，如杀菌锅为CCP点，温度的起落至关键限值（CL）规定的温度水平之下时，纠偏的措施可通过延长杀菌时间的办法来进行。在制定纠偏措施时应明确负责采取纠偏措施的责任人；具体纠偏的方法；对受关键限偏离影响的产品的处理方法；对纠偏措施作出记录。
（6）监控记录
对每个关键控制点的监控要形成相应的记录，这些记录所记载的监控信息，是显示关键点受控状态的证据。计划制定者要为每个关键点规定一个记录制度，即要明确，记录什么？怎样记录？何时记录？由谁记录？由谁审核？等等，并设计出统一、规范的记录图表。至于记录图表的具体式样，各企业可以自行决定，不过，HACCP监控记录一般应包括以下信息：表头，即记录的名称；企业名称；记录的时间；产品的识别，即产品的品种、规格、型号，生产批号或生产线、班次；实际观察或测定的数据／结果；关键限值；记录者的识别，如签名、印鉴或工号；记录复核人的识别，如签名、印鉴或工号；复核记录的时间等。企业在实施HACCP计划的过程中，要切实保证HACCP监控记录的客观性和真实性。记录的复核应由接受过HACCP培训，或确实具有较丰富质量管理经验的人员来承担。
（7）验证措施
每个关键点所确定的危害是否得到了有效控制，必须通过验证。一般对各关键点监控情况进行验证的具体做法，是对监控设备的定期校正；对原料、半成品或成品有针对性的抽样作检验分析；对监控记录进行复查。
（8）其它
为了便于管理和使用，每份HACCP计划一般以表格式样进行编印，以便于查阅；计划表的首页，应列明文件编号；企业名称、地址；产品描述，包括产品名称、包装、储运和销售方式、供应对象和食用方法等；计划的批准人及批准日期等内容。如表2，一份HACCP计划的格式范例，谨供参考。）
四、HACCP计划的验证
HACCP计划的实施能否达到预期的目的和效果，企业应当建立对HACCP计划进行验证的程序，这些验证活动，除了上述所提到各关键点的验证外，还包括以下两种活动：
1、确认。HACCP计划正式实施前，要确认HACCP计划的有效性。尤其是生产的原料或工艺发生了变化;验证数据出现相反的结果;关键限的偏差反复出现;在危害控制方面有了新的手段和信息;在生产中观察到了新的情况;销售方式和用户出现变化等等情况。
2、审核。主要方式有两种：
（1）一是进行定期的内部审核；内部审核的主要内容是：检查产品说明和生产流程图的准确性；检查关键控制点是否按HACCP计划的要求受到控制；生产过程是否是在规定的关键限内进行操作；监控记录准确否，是否是按照规走的要求进行记录的；监控活动是否是在HACCP计划规定的位置进行；监控活动是否按HACCP计划规定的频率进行；当关键限出现偏离时有无纠偏；监控仪器装置是否按HACCP计划规定的频率进行校准。
（2）定期对成品进行检验分析。
（3）审核应由具有相应资格的人员负责进行，并且要形成相应的记录。
这也是下载的资料，仅供参考。
5. 如何确定关键控制点
关键 控制点（CCP）是食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。对在危害分析期间确定的每个显着危害，必须有一个或多个关键控制点来对其进行控制。关键控制点设置的是否正确，对HACCP计划的科学性和完整性，具有十分重要的意义。 关键控制点（CCP）控制的是影响食品安全的显着危害，但显着危害的引入点不一定是关键控制点（CCP），例如：在生产单冻虾仁的过程中，原料虾有可能带有细菌性病原体，它是一种显着危害，原料虾收购是细菌性病原体的引入点，但该点并不是关键控制点，关键控制点在虾的蒸煮阶段，通过蒸煮可以把细菌性病原体杀死。另外，一个关键控制点能用于控制一种以上的危害，例如：冷冻贮藏可能是控制病原体和组胺形成的一个关键控制点。同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一种危害，如在蒸熟的汉堡饼中控制病原体，如果蒸熟时间取决于最大饼的厚度，那蒸熟和成饼的步骤都被认为是关键控制点。 关键控制点与生产过程的其它质量控制点不应混淆，尽管它们有时会有重叠，然而它们所监控的对象是不同的。应避免设点太多，否则就会失去控制的重点。 卫生标准操作程序（SSOP）可以影响关键控制点的数量，水产品HACCP法规允许安全方面的卫生控制包括在HACCP计划中。但大多数情况下企业不应将卫生方面的控制点，设为CCP。因为，对于某些卫生控制来说，设定和满足关键限值、纠正措施是很困难的，在关键控制点上设定的额外的卫生监控将加重HACCP计划的负担，分散对关键加工程序的注意力。 生产和加工的特殊性决定了关键控制点具有特异性。在一条加工线上确立的某一产品的关键控制点，可以与在另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同，这是因为危害及其控制的最佳点可以随厂区、产品配方、加工工艺、设备和配料选择等因素的变化而变化。 CCP判断树是判断关键控制点的有用工具，判断树中四个互相关连的问题，构成判断的逻辑方法： 问题１：对已确定的显着危害，在本步骤／工序或后步骤／工序上是否有预防措施？如果回答"是（yes）"，继续问题２；如果回答"否(no)"，则回答在本步骤／工序上是否有必要实施安全控制？如果回答"否（NO）"，则不是CCP。如果回答"是（yes）"，则说明现有该步骤／工序不足以控制必须控制的显着危害，即，产品是不安全的，工厂必须重新调整加工方法或产品，使之包含对该显着危害的预防措施。FDA认为，如有显着危害而不予控制，是对《海产品HACCP法规》（21CFR－123＆1240）的严重违反。 问题２：该步骤／工序可否把显着危害消除或降低到可接受水平？回答时，须考虑该步骤／工序是否最佳、最有效的危害控制点，如回答"是（yes）"，则该步为CCP；如回答"否（NO）"，继续问题３。 问题３：危害在本步骤／工序上是否超过可接受水平或增加到不可接受水平？如果回答"否（NO）"，则不是CCP；如果回答"是（yes）"，继续问题4。 问题4：后续步骤/工序可否把显着危害降低到可接受水平？如果回答"是"，则不是CCP；如果回答"否（NO）"，则该步为CCP。 判断树的逻辑关系表明：如有显着危害，必须在整个加工过程中用适当CCP加以预防和控制；CCP点须设置在最佳、最有效的控制点上；如CCP设在后步骤／工序上，前步骤／工序不作为CCP；但后步骤／工序如没有CCP，那么该前步骤／工序就必须确定为CCP。 虽然CCP判断树是判断关键控制点非常有用的工具，但它并不是唯一的工具。因判断树有其局限性，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法律法规的要求。当CCP判断树的结果与相关法律法规或相关标准相抵触时，判断树就不起作用了。因此判断树的应用只能被认为是判定CCP的工具而不作为HACCP法规中的强制要素。CCP确定必须结合专业知识以及相关的法律法规要求，否则，就可能导致错误的结论。
6. 如何理解HACCP中的判断树
首先要对整个工艺流程进行危害分析（物理的、生物的、化学的三个方面），然后对危害进行评价（危害评价表），如果评价在10及以内的危害，则视为显着危害；识别出显着危害，就要用判断树判断其是否为CCP点。共有4个问题：第一问：有控制措施存在吗？就是问你，这个显着危害你有控制措施吗？如果是：第二问：该步骤是否专门设计用于把危害的可能发生消除、降低到可接受水平？回答是，那此处就是CCP（因为在此处能消除危害）；回答否：第三问：危害产生的污染是否会超过可接受的水平或增加到不可接受水平？（如果没有专门设计消除危害的步骤，那这个危害会继续发展吗？）回答是：第四问：后续步骤可否消除危害或将危害降低到可接受的水平？（后面还有步骤能消除这个危害，那此处就不是CCP）回答否：那此处就是CCP（因为后面没有步骤可消除了，要么在此处设计消除，要么重新更改流程）；判断方法：如果是CCP就是：YY或YNYN不是CCP：NN或YNYY、YNN如果有需要留下联系方式，我给你一张判断树表。7. 怎样尝出生日蛋糕有没有变质
刚刚买回来的蛋糕就是新鲜蛋糕1：看蛋糕的表面的奶油 有色泽的 光亮的 就是新鲜的。
2：要是蛋糕上有奶油花，一般是粉色玫瑰（居多）或者红花 反正
颜色很多，要是奶油花的颜色渗入奶油里 就是像一张纸不小心
掉一点水水一样效果。那就是水果做出来时间长了。
3：闻一下或者尝一下 有酸味就该扔掉了。
4;新买回来的蛋糕的保质期是：常温下：最好买回来一次吃完。剩
下的。最多保鲜第二天一天。冬天是2天。